以前我国大多数专用汽车生产企业的症状是：厂点分散，规模较小，开发能力较弱。设备工艺水平落后及生产效率低下；重复生产现象严重；综合产能严重过剩；产品质量参差不齐；营销手段单一；企业盈利能力差；参与国际市场竞争的能力较弱。
如今，在河南、安徽、山东几个省的专用车生产企业已经采用了智能化、柔性化生产设备，使生产周期缩短、工艺简化、质量稳定可靠。
水泊焊割为专用车行业定制智能化全自动生产线
专用车市场也正在加速规范，规模型企业已经开始加速进行生产和技术的革新，基本上从以下几个方面进行：
1、流水线的生产提升效率，模块化工位衔接更加便捷
专用车的厂家只要是稍有规模的一定都是按照工艺流水线来布局，这样可以保证工序进行。但是太多的厂家受到场地、设备的制约，流水线形式并不能够发挥出高效的运转，甚至是发生如果技术改变产品的工艺结构或者条件，有些流水变成为了倒序。
提升产品线流水效率，一定需要进行产品附件工艺改革和模块化标准化的应用。定位装配一定会比定位焊接来的更快，也更标准。专用车生产效率的提高就意味着成本的降低，有效提高模块化就意味着提高了市场竞争力。
2、完善的喷涂工艺更加环保，让专用车提升了防锈等级
在专用车材料一定的情况下，涂装工艺基本决定了专用车外观质量。
几年前国内专用车在生产旺季的时候，很多厂家萝卜快了不洗泥，连抛丸都来不及做，直接进入喷涂线，在人工喷涂中，漆膜厚度不均匀。
车辆如果存放超过一个月，经过风吹日晒雨林就会出现部分区域透出黄铁锈。之前专用车油漆大部分厂家为了节省成本，进本上均采用醇酸油漆，成本低，喷涂方便。
当然也有部分规模型企业使用双组份油漆，稍微好一些，但是在喷涂工艺处理上，仍旧与乘用车和主机厂家无法相比较。
随着环保治理升级，水性漆逐渐进入专用车行业，基本上车架、罐体经过抛丸后进行全方位无死角的三遍工艺处理，使专用车外观质量和防锈等级上升了一个台阶。
3、自动化机焊接取代了人工，让产品质量得到质的提升
水泊焊割(shuipo)瓦楞板焊接机自动焊
专用车制造行业一直都是一个劳动密集型的企业，但是众所周知专用车尤其是某些特种车销售跟季节有着很大的关系。往往是旺季生产不能保证无法准时交车，淡季人员流失严重。
产品质量的一致性也遭遇了极大的挑战，另一方面随着劳动力成本上升，专用车制造企业成本压力越来越大，不得不迫使专用车制造企业去千方百计降低成本，自动焊在某些环节上开始逐步替代人工。
自动焊接是个好的应用，但是自动焊机对工件标准化要求高，同批次需同规格，对下料精度、焊缝间隙等要求高，对焊接过程中出现的个别问题不会快速反应调整，因此自动焊的使用实际上贯穿了整个专用车制造的各个环节。
如果模块化标准化程度不够，采用多机器自动焊实际上并不能凑效，往往对于规模型企业更有优势。
焊接成形均匀，定位精准，焊接延时准确，可以连续工作，多部件焊接标准一样，这对于专用车质量控制来说非常有利，产品一致性很强，与手工焊接有着巨大的差别。
4、新材料新技术的应用，车辆更加耐用
新法规7258的执行和监管部门的逐步专业化，以及客户对于车辆使用性能等方面越来越苛刻，专用车新材料的应用已经开始。
首先我们来看一看目前市面上销售的混凝土搅拌车，原本6X4搅拌车总吨位为25吨。但是这类搅拌车底盘重量一般都在10吨左右，上装按照一般钢材加附件来计算也要达到5吨。
原本仅仅剩余下10吨的装载量，按照1立方混凝土2.2吨来计算，实际上荷载混凝土不超过4.54立方，但是目前6X4混凝土搅拌车大多数都是集中在10-15立方米，超载100%-300%。
这不是客户想超载，而是规定就是规定。在此条件下，载荷系数相关部门规定为1:1,即车辆空载总质量不大于12.5吨，就是说这个搅拌车从生产出来就已经超吨2-3吨了，上牌照严格一点的地区很多则采取更换罐体进行操作。
新材料，更加轻量化且能够保证使用条件的材料便应运而生。如铝合金半挂车、粉罐车等，采用更高强度的进口钢材制作的自卸车等等，一时间材料便成为了下一步国家治超，企业研究的重点课题了。
作为专用车生产制造企业，必须在未来从生产或者技术上具备自身的优势，不去依靠政策市场推动，才能够真正屹立于市场，否则在未来更加严苛的环境中，只能被淘汰。
